Unser 3D- Otoplastiklabor
Die Vorzüge des 3D Druckers in der Otoplastikfertigung.
Seit Anfang 2019 dürfen wir endlich mit unserem lang geplanten 3D-Drucker arbeiten. Die Vorteile sind vielfältig. Wir sparen kostbares Material und Arbeitszeit. Die Staubbelastung beim Fräsen entfällt nahezu komplett. Wir können kreativer mit den technischen Möglichkeiten unsere Vorstellungen von gutem Design umsetzen.
Zuvor mussten wir aufwändig eine Gegenform herstellen, einen Rohling gießen und von diesem wurden ca. 80% mit viel Feinarbeit in die Absauganlage gefräst. Damit ist jetzt Schluß und wir entnehmen nur noch die Materialmenge, die für das einzelne Ohrstück nötig ist- und das mit höchster Präzision, die auch in der Dentalbranche eingesetzt wird.
Außerdem können wir Ihnen bei Verlust oder Bruch relativ schnell eine Ersatz-Otoplastik liefern. Die Daten hierfür sind ja bereits gesichert!
Nachfolgend bekommen Sie einen Überblick über die Arbeitsschritte:
zunächst wird die Ohrabformung gewonnen- Ihre ganz individuelle Passform!
Wir arbeiten hier mit hochwertigem, hautfreundlichem Material. Ein Watteschirmchen wird zum Schutz des Trommelfells in den Gehörgang gesetzt. Danach wird die Abdruckpaste in den Gehörgang gefüllt und ist in 2-3 Minuten zu einem gummielastischen Abdruck aushärtet.
In Zukunft sind Direkt-Scanner geplant, die aus unserer Sicht jedoch noch keine zuverlässigen Ergebnisse liefern.
Der Abdruck wird eingescannt um so die 3D-Daten im Computersystem weiter bearbeiten zu können.
Jetzt wird der Abdruck mit einem speziellen Programm bearbeitet. Hier ist grundsätzlich das gleiche know-how gefragt, wie zuvor beim bearbeiten mit dem Dentalfräser. Es gibt jedoch glücklicherweise keinen Krach und Staub mehr!
Sind einige Ohrstücke fertig „gemodelt“ werden sie für den Druck auf eine virtuelle Plattform verteilt und die Druckdaten werden zum Drucker geschickt.
Jetzt beginnt der eigentliche Herstellungsdruck. Die Arbeitsplattform fährt auf den transparenten Wannenboden. Von unten wird ein UV-Dia in das lichthärtende Material projeziert. So wird Schicht um Schicht (500-600) von unten nach oben aufgebaut bis der fertige Druck aus dem flüssigen Kunststoff auftaucht. Dauer 2-3 Std.
Die Endbearbeitung erfolgt nahezu wie bisher. Die Otoplastiken werden entnommen, von der Arbeitsplattform gelöst und gereinigt. Danach werden sie biokompatibel unter Schutzgas im UV-Blitzgerät endgehärtet und abschließend mit UV-Lack verglast.
Weiche Silikonotoplastiken können wir mit diesem Drucker ebenfalls herstellen. Ebenso wie Schlaf- und Schwimmschutz aus weichem Silikon.
Hierfür wird eine umhüllende „Castform“ gedruckt, die über einen Einfülltrichter mit dem gewünschten Material ausgespritzt und danach zerbrochen wird – wie beim Schälen einer Litschifrucht.
Hier ein Beispiel, wie filigran der Drucker arbeitet. Diese Skelett-Otoplastiken sind extrem leicht und offen. Sie sitzen passgenau und sind gute Alternativen zum Silikonschirmchen. Weniger geht nicht!
